Charge

Der Begriff "Charge" bezeichnet eine Produktionseinheit bzw. eine Menge von gleichartigen Produkten, die in einem zusammenhängenden Prozess und mit den gleichen Materialien verarbeitet werden.

Definition: Was ist eine Charge?

Das Wort "Charge" stammt von dem französischen Verb "charger" (laden, beladen) ab und bezeichnet eine bestimmte Menge von Gütern, die unter gleichen Bedingungen und in einem zusammenhängenden Prozess hergestellt wurden. Alle Produkte einer Charge entstehen aus Arbeitsgängen einer homogenen und definierten Menge an Rohstoffen. In der Produktion wird die Charge auch als "Los" bezeichnet, der englische Begriff für Charge ist "lot". 

Beispiele für eine Charge

Erzeugnisse einer Charge sind gleichartig, weil der Produktionsprozess technisch bedingt nicht immer identisch wiederholt werden kann. Beispiele sind daher:

  • Wein eines bestimmten Jahrgangs
  • Batterien und Feuerlöscher
  • Nahrungsergänzungsmittel/Lebensmittel eines bestimmten Produktionstages
  • Reinigungsmittel
  • Farben/Lacke

Wofür werden Chargen verwendet?

In einigen Branchen, u.a. bei Lebensmitteln, Arzneimitteln und Medizinprodukten, sind Chargennummern gesetzlich vorgeschrieben. Sie erlauben die Rückverfolgbarkeit und im Schadensfall auch eine schnelle Eingrenzung des Ausmaßes. So können ganze Chargen mit der entsprechenden Nummer aus dem Verkehr gezogen und die Verbraucher informiert werden. Teilweise sieht man in Drogerie- oder Lebensmittelgeschäften Aushänge an den Kassen mit einem Produktbild und der entsprechenden Chargennummer, wenn zum Beispiel ein Produkt aufgrund von Fremdkörpern zurückgerufen werden muss. Anhand der Chargenbezeichnung kann der Verbraucher eindeutig identifizieren, ob er ein Produkt aus der betroffenen Charge gekauft hat. 

Auch bei der Lagerhaltung spielt die Chargennummer eine wichtige Rolle. Eine chargenreine Lagerung bezeichnet zum Beispiel die Lagerung von nur einer einzigen Charge an einem bestimmten Lagerplatz. Bei verderblichen Waren kann der Chargennummer ein Verfallsdatum zugewiesen werden. So wird der Verderb minimiert, indem Produkte mit älterem Mindesthaltbarkeitsdatum zuerst das Lager verlassen.

Aufbau der Chargennummer

Produkte einer Charge, also aus dem selben Fertigungsauftrag, können mittels einer mehrstelligen Zahlen-/Buchstabenkombination eindeutig zugeordnet werden. Diese Kennzeichnung ist die sogenannte Chargen- oder Losbezeichnung und ist meist auf der Verpackung des Produktes oder den Produkten selbst aufgedruckt. Nicht zu verwechseln ist die Chargennummer mit der EAN-Nummer. Moderne ERP-System oder Lagerverwaltungssysteme vergeben die Chargennummern (auch Losnummern genannt) mittlerweile automatisch. Die Vorgaben zur Chargennummer sind nach der EU-Verordnung 178/02, der national geltenden Los-Kennzeichnungs-Verordnung sowie dem Arzneimittelgesetz festgelegt.

Bestandteile der Chargennummer sind:

  1. Chargenbezeichnung
  2. Produktcharge
  3. Kalenderjahr
  4. Herstellort
  5. Verpackungslinie

Bei Materialchargen gibt die Nummer z.B. Auskunft darüber, unter welchen Umgebungsbedingungen ein Material hergestellt wurde, von welchem Lieferanten es bezogen wurde oder welche Materialeigenschaften geprüft wurden. Bei Produktchargen kann anhand der Chargennummer erkannt werden, wann die Charge gefertigt wurde und welche Vormaterialien bzw. Maschinen und Mitarbeiter zum Einsatz kamen.

Unterschied zur Seriennummer

Seriennummern werden aufgrund der Garantieansprüche meist für Geräte verwendet und dienen dazu, jedes einzelne Exemplar eines Artikels zu unterscheiden. Während Chargennummern im Verhältnis eins-zu-vielen stehen, also eine Nummer mehreren Produkten zugewiesen werden kann, stehen Seriennummern im Verhältnis eins-zu-eins. Eine Seriennummer ist also immer nur einem einzigen Produkt zugeordnet. 

Was bedeutet Chargenverfolgung?

Wie Seriennummern und Barcodes sollten auch Chargennummern verfolgt werden können. Die sogenannte Chargenverfolgung ist der Prozess der Rückverfolgung von Produkten entlang der gesamten Supply Chain. Gerade für Unternehmen in der Produktion ist das sehr wichtig, weil so der gesamte Fertigungsprozess dokumentiert und damit transparent wird. Nur so kann die Qualitätskontrolle gewährleistet werden. So können Hersteller im Schadensfall eine Rückrufaktion starten, um möglichen Schäden vorzubeugen. Die Rückverfolgung kann zum Beispiel mit einem ERP-System sichergestellt werden.

 

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