Just-in-Time

Definition

Das Just-in-Time-Prinzip ist ein Konzept für ein Produktionsverfahren, das darauf abzielt, dass der Lieferant das richtige Material in der richtigen Menge zum richtigen Zeitpunkt liefert. Dies wird auch als bedarfssynchrone Produktion bezeichnet. Dazu muss die Bestellung der Rohstoffe beim Lieferanten direkt mit den Produktionsplänen abgestimmt werden. 

Welche Voraussetzungen gelten für Just-in-Time?

 Die Just-in-Time-Strategie erfordert eine enge Zusammenarbeit entlang der gesamten Supply Chain. Insbesondere die Kommunikation zwischen Lieferanten und Mitarbeitern entlang der Transportplanung muss sehr genau sein, um das Just-in-Time System überhaupt anwenden zu können. Die exakte Menge muss zu einem exakten Zeitpunkt geliefert werden, da die Ware bei JIT sofort in die Produktion eingeplant und eingesetzt wird. Eine detaillierte Planung bzw. eine genaue Absatzprognose sowie langfristige Liefer- und Abnahmeverträge müssen daher vorhanden sein. 

Voraussetzungen für JIT im Überblick

• Der Bedarf in der Produktion darf keine oder nur geringe Schwankungen aufweisen - es muss ein kontinuierlicher Bedarf vorhanden sein.
• Kurze Rüstzeiten (die Möglichkeit, Arbeitsabläufe schnell einzurichten) sind erforderlich und die Betriebsmittel müssen eine hohe Verfügbarkeit aufweisen.
• Kapazitätsreserven sollten flexibel sein.
• Um die Einhaltung der Produktionsreihenfolge zu gewährleisten, muss eine ständige Qualitätssicherung stattfinden.
• Je nach Teilespektrum sollte das Dispositionsverfahren zwischen plangesteuert (zentral) oder verbrauchsgesteuert (dezentral) variieren.
• Nur ausgewählte Zulieferer dürfen eingebunden werden.

Was sind die Vorteile und Nachteile von Just-in-Time?

Vorteile

Durch die mengen- und zeitgenaue Anlieferung der Materialien just-in-time und die direkte Verwendung werden die Lagerhaltungskosten reduziert. Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren wird das Material nur selten und wenn, dann nur für kurze Zeit gelagert. Unternehmen nutzen diese Art der Lagerstrategie daher zur Effizienzsteigerung und zur Reduzierung von Verschwendung bzw. Abschreibung, indem sie Waren nur dann erhalten, wenn sie für den Produktionsprozess benötigt werden. Durch die Verringerung der Durchlaufzeiten und der Kapitalbindung wird der wirtschaftliche Erfolg des Unternehmens gesteigert.

Nachteile

Zum einen ist die Abhängigkeit vom Lieferanten sehr hoch. Zum anderen muss die Kommunikation in der gesamten Logistik eines Unternehmens reibungslos funktionieren. Der erhöhte Kommunikationsaufwand zwischen Betrieb und Lieferant kann bei Fehlern sehr schnell teuer werden. Der Produktionsfortschritt muss ständig dokumentiert werden. Eine Just-in-Time-Organisation kann sonst durch die Lieferung falscher Teile oder die verspätete Anlieferung dringend benötigter Teile zu Produktions- und Lieferverzögerungen führen. Auch Umwelteinflüsse wie z.B. Schnee, Starkregen oder nachfolgende Unwetterschäden können zu Problemen beim Lieferanten führen und letztendlich zum Problem des produzierenden Unternehmens werden.

Geschichte des Just-in-Time Prinzips

Die Just-in-Time-Produktion geht auf den Japaner Taiichi Ohno zurück. Der Produktionsleiter des Automobilherstellers Toyota erkannte, dass die zunehmende Diversifizierung der Ausstattungen und Modelle das Lagersystem schnell an seine Grenzen brachte. Um die Lagerbestände zu reduzieren, den Materialfluss auf einem angemessenen Niveau zu halten und die Kunden trotzdem zufrieden zu stellen, entwickelte er das Just-in-Time-Konzept, das sich bis heute in der Automobilindustrie bewährt hat. Ein weiteres Ziel des JIT-Prinzips war die Minimierung der Lagerkosten. Die JIT-Belieferung ist eines der daraus resultierenden Konzepte, das sich ebenfalls bis heute durchgesetzt hat.

JIT-Belieferung und Just-in-Sequence (JIS)

Die JIT-Belieferung ist ein Abruf- und Anlieferungsverfahren in der Logistik, bei dem die benötigten Materialien erst bei tatsächlichem Bedarf angeliefert werden. Diese werden dann vom Lieferanten direkt in die Produktion des Abnehmers geliefert. Eine weiterentwickelte Form des JIT-Konzepts ist die Just-in-Sequence-Produktion. Beide Verfahren haben ihren Ursprung in der Automobilindustrie. Dort reichte die JIT-Produktion aufgrund der zunehmenden Individualisierung der Fahrzeugkonfiguration nicht mehr aus.

Deshalb wurde Just-in-Sequence entwickelt. Im Gegensatz zum Just-in-Time-Prinzip ist beim Just-in-Sequence-Verfahren die genaue Phase der Produktion entscheidend. Das benötigte Material wird in der richtigen Menge, zum richtigen Zeitpunkt (z.B. Zeitpunkt der Endmontage) und in der richtigen Reihenfolge bestellt und geliefert. Aufgrund der nicht vorhandenen Lagerhaltung darf es zu keinen Lieferverzögerungen, Falschlieferungen oder Qualitätsmängeln kommen, da diese sonst zu einem sofortigen Produktionsstopp führen. Der gesamte Beschaffungs- und Produktionsprozess muss daher detailliert geplant und durchgeführt werden.

Kanban

Ein weiteres Teilsystem von Just-in-Time ist das Kanban-System. Beim Kanban-System werden niedrige Lagerbestände angestrebt. Mit Hilfe eines kartenbasierten Instruments werden Material- und Informationsflüsse auf Werkstattebene gesteuert. Die Fertigung wird in sich selbst steuernde Regelkreise aufgeteilt, so dass Termintreue und kurze Durchlaufzeiten in der gesamten Logistik des Unternehmens gewährleistet werden müssen. Über Kanban wird vom Verbraucher eine Bestellung mit vorgegebener Menge und Liefertermin beim jeweiligen Lieferanten ausgelöst. In der heutigen Zeit werden die klassischen Kanbans häufig durch sogenannte "E-Kanbans" ersetzt. Dabei erfolgt die Datenübertragung über EDI oder WebEDI.