Just-in-Time

Definition

Bei dem Just-in-Time-Verfahren handelt es sich um einen Vorgang in der Produktion, bei dem es das Ziel ist, dass der Zulieferer das richtige Material mit einer bestimmten Stückzahl zum vorgegebenen Zeitpunkt liefert. Dies wird auch bedarfssynchrone Produktion genannt. Dazu muss die Bestellung von Rohstoffen bei den Lieferanten direkt mit den Produktionsplänen abgestimmt werden. 

Welche Voraussetzungen gelten für Just-in-Time?

Bei der Just-in-Time Strategie muss eine enge Zusammenarbeit entlang der ganzen Supply Chain gewährleistet sein. Besonders die Kommunikation zwischen Lieferanten und Mitarbeitern entlang der Transportplanung muss sehr genau sein, um das Just-in-Time-System überhaupt anwenden zu können. Die exakte Menge muss zu einem exaktem Zeit-Ziel angeliefert werden, da die Ware bei "JIT" sofort mit in die Produktion eingeplant und verwendet wird. Eine detaillierte Planung bzw. eine genaue Vorhersage des Absatzes sowie langfristige Liefer- und Abnahmeverträge müssen daher gegeben sein. 

Voraussetzungen für JIT im Überblick

• Beim Bedarf in der Produktion dürfen keine bis nur minimale Schwankungsbreiten vorkommen - ein kontinuierlicher Bedarf muss herrschen.
• Schnelle Rüstzeiten (die Möglichkeit ,Arbeitsvorgänge schnell einrichten zu können) sind notwendig und die Betriebsmittel müssen eine hohe Verfügbarkeit aufweisen können.
• Kapazitätsreserven sollten flexibel sein.
• Damit die Einhaltung der Produktionsreihenfolge gewährleistet ist, muss eine ständige Qualitätssicherung stattfinden.
• Je nach Teilespektrum sollte das Dispositionsverfahren zwischen Plangesteuert (zentral) oder Verbrauchsgesteuert (dezentral) variieren.
• Nur ausgewählte Zulieferer dürfen eingebunden werden.

Was sind die Vorteile und Nachteile von Just-in-Time?

Vorteile

Durch die genaue Menge und den bestimmten Zeitpunkt, an dem die Materialien bei Just-in-Time geliefert werden müssen und die direkte Verwendung fallen die Kosten bei der Lagerhaltung niedriger aus. Im Gegenzug zu herkömmlichen Verfahren wird das Material selten und wenn dann nur kurzzeitig eingelagert. Unternehmen setzen diese Art der Bestandsstrategie also ein, um die Effizienz zu steigern und die Verschwendung bzw. Abschreibungen zu senken, indem sie die Waren nur dann erhalten, wenn sie sie für den Produktionsprozess benötigen. Durch die Reduktion von Durchlaufzeiten und Kapitalbindung steigt der wirtschaftliche Erfolg eines Unternehmens.

Nachteile

Zunächst einmal ist die Abhängigkeit vom Lieferanten sehr hoch. Außerdem muss die Kommunikation in der gesamten Logistik eines Unternehmens reibungslos verlaufen. Der erhöhte Kommunikationsaufwand zwischen Betrieb und Lieferant kann durch Fehler sehr schnell kostspielig werden. Es muss stetig dokumentiert werden, wie weit die Produktion fortgeschritten ist. Eine Just-in-Time-Organisation kann ansonsten durch die Lieferung falscher Teile oder einer verspäteten Lieferung der dringend benötigten Teile zu Produktions- und Lieferverzögerungen führen. Umwelteinflüsse wie zum Beispiel Schnee, Starkregen oder darauffolgende Unwetterschäden können ebenfalls zu Problemen seitens des Lieferanten führen und letztendlich zum Problem des produzierenden Unternehmens werden.

Geschichte des Just-in-Time Prinzips

Die Just-in-Time Produktion ist durch den Japaner Taiichi Ohno entstanden. Der Produktionsleiter des Automobilherstellers Toyota bemerkte aufgrund der zunehmenden Diversifizierung der Ausstattungen und Modelle, dass das System der Lagerhaltung schnell an seine Grenzen stieß. Um die Lagerauslastung zu senken, den Materialfluss passend hoch zu halten und die Kunden trotzdem zu befriedigen, entwickelte er das Just-in-Time Konzept, welches sich bis heute in der Automobilindustrie bewährt hat. Ein weiteres Ziel des JIT-Prinzip war es Lagerkosten zu minimieren. Die JIT-Belieferung ist eines der Konzepte, die daraus resultierten und sich ebenfalls bis heute durchsetzen.

JIT-Belieferung und Just-in-Sequence (JIS)

Die JIT-Belieferung ist ein Abruf-und Anlieferungsverfahren in der Logistik, bei dem die benötigten Materialien erst bei tatsächlichem Bedarf geliefert werden. Diese werden dann vom Zulieferer auf direktem Wege in die Fertigung des Abnehmers geliefert. Eine weiterentwickelte Form des JIT-Konzepts ist die Just-in-Sequence-Produktion. Beide Verfahren haben Ihren Ursprung in der Automobilindustrie. Die JIT-Produktion reichte aufgrund des Anstiegs individualisierter Konfigurationen der Fahrzeuge nicht mehr aus.

Daher wurde Just-in-Sequence entwickelt. Bei dem Just-in-Sequence-Verfahren kommt es im Gegenzug zum Just-in-Time-Prinzip auf die exakte Phase der Produktion an. Das benötigte Material wird mit der richtigen Menge, zur richtigen Zeit (z.B. Zeitpunkt der Endmontage), in der richtigen Reihenfolge bestellt und geliefert. Aufgrund des nicht vorhandenen Lagerbestandes, darf es zu keinem Lieferverzug, keinen Falschlieferungen oder Qualitätsmängel kommen, da solche sonst zu einer sofortigen Unterbrechung in der Produktion führen. Der gesamte Belieferungs-und Produktionsprozess muss daher detailliert geplant und ausgeführt werden.

Kanban

Ein weiteres Teilsystem von Just-in-Time ist das Kanban-System (Kanban zu deutsch = Schild/Karte). Bei dem Kanban-System werden niedrige Lagerbestände angestrebt. Mit Hilfe eines Karten-basierten Instruments werden Material- und Informationsflüsse auf Werkstattebene gesteuert. Die Fertigung wird in selbststeuernde Regelkreise unterteilt, daher müssen Termineinhaltungen und kurze Durchlaufzeiten entlang der gesamten Logistik des Unternehmens garantiert sein. Durch ein "Kanban" wird beim jeweiligen Zulieferer ein Auftrag mit einer vorbestimmten Menge und einem bestimmten Eintrefftermin vom Verbraucher angeordnet. Die klassischen Kanbans werden im heutigen Zeitalter gerne durch sogenannte "E-Kanbans" ersetzt. Dabei erfolgt der Datentransfer über EDI oder WebEDI.