Automatisches Kleinteilelager

In einem automatischen Kleinteilelager (kurz: AKL) werden verschiedene Artikel platzsparend und effizient in Behältern oder Kartons unter Nutzung der vollen Raumhöhe gelagert. Alle Ein- und Auslagerungen werden dabei u.a. von Regalbediengeräten automatisch ausgeführt.

Automatisches Kleineteilelager - AKL

Automatische Kleinteilelager sind automatisierte Lager, die vorzugsweise in großen Logistik- und Distributionszentren eingesetzt werden. Im Gegensatz zu einem Hochregallager ist ein Kleinteilelager immer automatisiert und die Bedienung erfolgt über ein Computerterminal mit Anbindung an das ERP-System. Die Prozesse im automatischen Lager werden durch halb oder vollautomatische Regalbediengeräte, manuell bediente Schmalgangsstapler oder Shuttle-Systeme realisiert. Diese nehmen die Platzierung und Entnahme der Waren in bzw. aus den Regalen vor. 

Durch die schnelle und flexible Einlagerung zeichnet sich ein AKL durch Spitzenwerte in der Umschlagsleistung, kurze Zugriffszeiten und sehr gute Energieeffizienz aus. Vorhandene Räume werden zudem optimal ausgenutzt, denn ein Automatisiertes Kleinteilelager benötigt durch die Hochregalbauweise eine relativ geringe Grundfläche.

Beim Einplatzstellsystem lagert pro Regalfach ein Behälter, einfach oder doppeltief. Beim Mehrplatzstellsystem lagern mehrere Behälter einfach oder doppeltief pro Regalfach. Dies ist zum Beispiel der Fall, wenn Kleinteile einen geringen Umschlag haben.

Aufbau eines automatischen Kleinteilelagers

Das Kleinteilelager besteht meist aus den folgenden Komponenten:

  • Regalsystem mit einer oder mehreren Gassen
  • Pro Gasse ein Regalbediengerät (RBG) 
  • Kleinteilebehälter, Kartons oder Tablare, in denen die Ware lagert. Sie bestehen meist aus stabilem Kunststoff oder auch aus Metall.
  • Einem oder mehreren Kommissionierplätzen
  • Fördertechnik, um die Ware vom Lagerplatz zu den Kommissionierplätzen zu befördern
  • Bestückplätze/Steuerungssoftware

Ablauf der Prozesse in einem automatischen Kleinteilelager

Ein AKL arbeitet nach dem Prinzip Ware-zum-Mann. Ein Kommissionierer gibt einen Auftrag für die benötigten Kleinteile ins Lagerverwaltungssystem ein. Von dort gelangen die Informationen zur Steuerungssoftware, die wiederum dafür sorgt, dass die Artikel mittels des Regalbediengerätes oder eines Shuttles an den Kommissionierplatz gelangen. Hier wird die entsprechende Anzahl entnommen und der Behälter wird automatisch zurück an seinen Lagerplatz gebracht.

Vorteile eines automatischen Kleinteilelagers

Ein automatisches Kleinteilelager sorgt für Ordnung und erlaubt schnelle Zugriffe innerhalb des Lagers. Zudem ermöglicht das System eine deutliche Zeitersparnis gegenüber der manuellen Kommissionierung.

Weitere Vorteile im Überblick:

  • Hohe Umschlagleistung und Produktivität
  • Optimale Ausnutzung des Raumes
  • Höchste Automatisierung möglich
  • Als geschlossenes System realisierbar (Zugriffssicherheit)
  • Prozesssicherheit
  • Reduzierte Fehlerrate

Nachteile eines automatischen Kleinteilelagers

  • Einschränkungen bei der Lagerung durch Behältergrößen
  • Hohe Investitionskosten
  • Lange Realisierungszeit
  • Bestimmte bauliche Anforderungen

Fahrerlose Transportsysteme im AKL

Lagerfahrzeuge sorgen im automatischen Kleinteilelager für den schnellen und effizienten Transport der Waren, denn sie arbeiten vollautomatisch. Shuttle-Systeme sind flexibler, da sie modular und skalierbar sind und daher unkompliziert erweitert werden können. Die Regalbediengeräte sind gassengebunden, während die Shuttles parallel betrieben und teilweise zu mehreren in einer Gasse arbeiten können. Durch seine zahlreichen Komponenten sind Shuttle-Lösungen jedoch wartungsintensiv und haben eine höhere Störungsanfälligkeit. Beim Regalbediengerät handelt es sich um ein starres System mit einer eingeschränkten Erweiterbarkeit. Dafür ist diese Lösung wartungsärmer. Für welches Regalsystem sich ein Unternehmen entscheidet, ist von den individuellen Anforderungen abhängig. 

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